Вътрешно качество на добрата тръба
Вътрешните проблеми с качеството на тръбата са главно дефектите на ухапване, оплетка и избелване, които обикновено се причиняват от заплитане на космат, прибиране на преждата след счупване, усукване, многократно захващане на голяма смукателна дюза и др. Най-фундаменталната причина е голямата разлика в обрат и лошата стабилност на обрат. За да се подобри вътрешното качество на цилиндъра, могат да се предприемат следните мерки.
Разумен избор на скорост и напрежение на намотката. Оцветените влакна са склонни да генерират статично електричество в производствения процес. Колкото по-висока скорост на навиване, толкова по-голямо статично електричество, толкова по-сериозна здравина на преждата, равномерност на преждата и други повреди, окосмяване на преждата, оплетеност на косъма, лесно образуване на ухапвания. В допълнение, напрежението при навиване също е основен фактор, влияещ на счупените краища. Следователно, в действителното производство, скоростта на намотка и напрежението трябва да се регулират многократно, за да бъде най-доброто.
Стереотипно лечение. За да се намалят ухапванията от прежда и плитките, причинени от тъкане в процеса на производство, основната цел е да се подобри стабилността на преждата. Заваряване на пара и поставяне на прежда в тръбата за 20-24 часа могат да бъдат приети преди навиване. За да се стабилизира усукването и да се намали свиването, се приемат различни видове оформяне за балансиране на напрежението на влакната при небалансирано напрежение, така че да се предотврати неравномерното усукване и намесата на усукване на плитка, причинено от разплитане на прежда при навиване. С увеличаването на скоростта на стабилизиране на преждата дефектите на ухапване от прежда и плитка ще изчезнат, когато преждата бъде пусната в производство.
Контрол на скоростта на навиване на намотките
За полукръстени прежди от висок клас и висока цена е важно да се контролира възвръщаемостта на автоматичната намотка. Следните мерки могат да бъдат предприети за намаляване на възвръщаемостта.
Изберете разумна скорост на обръщане на цевта. При условие, че степента на грешка при голямата смукателна дюза е възможно най-малка, разумната скорост на обръщане на канала на канала е избрана, за да се намали количеството на засмукване. Колкото по-висока е инверсионната скорост, толкова повече се изсмуква преждата и толкова повече се връща преждата; колкото по-ниска е инверсионната скорост, толкова по-къса се пресява преждата и толкова по-малко се връща преждата, но степента на грешка на голямата смукателна дюза съответно се увеличава и ефективността на производството се намалява. Практиката е доказала, че за да се контролира скоростта на възстановяване до минимум, е необходимо да се балансира обратната скорост на барабана на канала и степента на грешка при поемане на преждата.
Почистете рециклирането на клипса на цилиндъра против усукване. Рециклирането на щифта с цилиндър директно ще доведе до неадекватно действие на анти-усукващия прът, недостатъчно налягане на главата на преждата, прекомерно изсмукване на преждата от малка смукателна дюза в процеса на снаждане и загуба на рециклиране. Цилиндърът трябва да се сваля редовно един по един, за да се отстрани скобата и да се смазва вътрешната стена на цилиндъра с мазнина, за да се гарантира добрата му функция. В допълнение, добавянето на филцова подложка към външната страна на анти-торсионния цилиндър може ефективно да намали рециклирането в цилиндъра.
Регулирайте разстоянието на четката против усукване. Манометърът с четка против завъртане се отнася до хоризонталното разстояние между най-отдалечения връх на четката и повдигащата рамка на балонния прекъсвач. Ако разстоянието е твърде голямо, изсмукването на преждата на малката смукателна дюза ще бъде прекомерно. Ако обаче разстоянието е твърде малко, преждата ще бъде лесно разчупена от малката смукателна дюза, което ще повлияе на степента на успех на снаждането и ще причини повтарящи се фуги и по-големи загуби от макариране. Тя трябва да се коригира многократно, за да бъде най-добрата.
Разумна конфигурация на параметрите на процеса. Автоматичната навитка има силна функция за проверка и избиране на дефекти. Предполагайки гарантиране на качеството, технологичните параметри трябва да бъдат разумно разпределени, доколкото това е възможно, за да се подобри ефективността на работата на оборудването, да се намалят производствените разходи и да се спести връщането на проводниците.
